沖壓毛刺問題對五金沖壓件質量問題存在嚴重的影響，同時造成單件精度誤差從而引起焊裝裝配不良問題，因此解決毛刺問題刻不容緩。作為一名沖壓工藝師，要了解毛刺產生的原因，掌握毛刺問題的解決方案，能夠做到前期預防及后期對策，將毛刺控制在小范圍內。
　　一、毛刺產生的原因
　　分析沖裁過程材料經歷彈性變形和塑性變形，之后進入斷裂分離階段。當刃入開始時，凸凹模刃口附近材料產生裂紋，隨著刃入量增加，上、下側裂紋不斷向材料內擴展當刃口間隙設置合理時，上下裂紋重合，板料正常斷裂分離；當刃口間隙設置不合理時，上下裂紋不重合，則會產生沖壓毛刺。由此得出結論沖裁間隙是造成沖壓毛刺問題的直接原因。
　　二、控制沖壓毛刺的措施。
　　1、沖裁間隙的選取。沖裁間隙的選取是影響毛刺問題的主要因素，間隙過小或者過大都會造成毛刺問題的產生，一般而言根據板厚的不同，刃口的間隙值選取不同。
　　２、數控加工原則。沖裁間隙是影響毛刺問題的直接原因，而沖裁間隙的精度主要取決于數控加工工藝。刃口加工裝配過程，先對刀塊安裝面粗加工，鑲塊拼裝完畢后（暫不裝銷釘），進行型面粗加工；繼而整體熱處理后，對刀塊安裝面精加工，鑲塊進行火后二次拼裝（安裝銷釘），進行型面精加工。在刀塊熱處理前應留加工余量，熱處理后加工至理論沖裁間隙。
　　３、模具材料選取原則。修邊刀塊需要有強度及耐磨損度，進而達到批量生產標準。刀塊材質選擇一般為Cr12MoV，精加工前進行火焰淬火（空冷），熱處理后理論硬度值為53~57HRC。硬度值不足時生產過程易發生磨損造成間隙值偏大，而硬度值過大時，刀塊韌性降低，精加工過程易發生崩刃出現鋸齒刃口。
　　４、修邊角度的選擇。當上下模刃口存在夾角時，板材的上裂紋為豎直方向，而下裂紋為垂直于板材平面的方向。這樣導致上下裂紋無法重合，易產生毛刺。當修邊角度過大時選擇增加斜楔的方式來垂直切斷；如果模具結構無法增加斜楔，則在角度刃口部位做出局部平臺，平臺寬度一般為3倍料厚，此時沖裁間隙需要趨于0，修邊過程上下裂紋是豎直方向。以上為控制毛刺問題的一般措施，在現場生產過程中毛刺產生的原因是復雜多樣的，部分沖壓毛刺問題成為疑難雜癥，長期無法解決。下面針對現場典型案例進行分析，對問題的整改思路進行描述。